程序中大量使用的内部继电器或者中间标志位（不是I/O位），也要统一编号，进行分配。
在地址分配完成后，应列出I/O分配表和内部继电器或者中间标志位分配表。
彼此有关的输出器件，如电机的正/反转等，其输出地址应连续安排，如Q2.0/Q2.1等。
（3） PLC控制编程。PLC程序设计的原则是逻辑关系简单明了，易于编程输入，少占内存，扫描时间，这是PLC编程遵循的原则。下面介绍几点。
PLC各种触点可以多次重复使用，无需用复杂的程序来触点使用。
同一个继电器线圈在同一个程序中使用两次称为双线圈输出，双线圈输出容易引起误，在程序中尽量要避免线圈重复使用。如果是双线圈输出，可以采用置位和复位操作（以S7-300为例如SQ4.0或者RQ4.0）。
如果要使PLC多个输出为固定值 1 （常闭），可以采用字传送指令完成，例如Q2.0、Q2.3、Q2.5、Q2.7同时都为1，可以使用一条指令将十六进制的数据0A9H直接传送QW2即可。
对于非重要设备，可以通过硬件上多个触点串联后再接入PLC输入端，或者通过PLC编程来I/O点数，节约资源。例如:我们使用一个按钮来控制设备的启动/停止，就可以采用二分频来实现。
模块化编程思想的应用:我们可以把正反自锁互锁转程序封装成为一个模块，正反转点动封装成为一个模块，在PLC程序中我们可以重复调用该模块，不但编程量，而且内存占用量,有利于大型PLC程序的编制。
4 PLC控制程序的调试
PLC控制程序调试一般包括I/O端子和调试两部分内容，良好的调试步骤有利于加速总装调试的。
4.1 I/O端子
用手动开关暂时代替现场输入，以手动逐一对PLC输入端子进行检查、验证，PLC输入端子的指示灯点亮，表示正常;反之，应检查接线或者是I/O点坏。
我们可以编写一个小程序，在输出电源良好的情况下，检查所有PLC输出端子指示灯是否全亮。PLC输入端子的指示灯点亮，表示正常。反之，应检查接线或者是I/O点坏。
4.2 调试
调试应按控制要求将电源、外部电路与输入输出端子连接好，然后装载程序于PLC中，运行PLC进行调试。将PLC与现场设备连接。在正式调试前检查整个PLC控制，包括电源、接地线、设备连接线、I/O连线等。在整个硬件连接正确无误的情况下即可送电。
把PLC控制单元的工作设置为“RUN”开始运行。反复调试可能出现的各种问题。在调试中也可以根据实际需求对硬件作适当修改以配合的调试。应保持足够长的运行时间使问题充分并加以纠正。调试中多数是控制程序问题。一般分以下几步进行:
（1） 对每一个现场和控制量做单;
（2） 检查硬件/修改程序;
（3） 对现场和控制量做综合;
（4） 带设备调试;
（5） 调试结束。
开放式PLC的概念及设计
目前，国内用户选用的可编程控制器(PLC)仍以国外产品为主，造成这种局面的一个重要原因是欧、美、日等发达工业了PLC的核心技术，其硬技术对应用者来说完全是封闭的，使用者只能从应用的角度学习PLC，而不能参与PLC的[1-2]。近年来，IEC61131-3的颁布和实施为各PLC生产厂家提供了统一的准则，开放的单片机技术的发展，为硬件提供了有效的基础[3]。在这样的背景下，研制开放的PLC无论对于科学研究还是促进PLC行业的发展都有积极的现实意义。
PLC是一种于工业控制的计算机，其硬件主要由处理器、存储器、输入/输出接口等组成[4]，其硬件结构如图1所示。
1 开放式可编程控制器
开放式PLC硬件结构采用CPU+模块+接口构成，各个接口都按设计，大大了PLC的开放性，使其能方便地与大连接。编程语言遵循IEC61131-3，并将基于PC的编程作为PLC编程工具。硬件部分采用51内核处理器STC89C51，其为模块化设计，采用滤波、隔离电路，以成本。主要电路有：微控制器STC89C51RC、开关量输入电路、继电器输出电路、晶体管输出电路、RS232通信接口电路、电源电路、时钟复位电路和U通信接口电路等，PLC硬件框图如图2所示，采用Borland公司集成C++Builder，通过集成平台对51内核处理器指令集进行解释、编译，使梯形图语言转换为能被51内核处理器识别的代码。
2 硬件设计
可编程控制器单片机部分电路图如图3所示。
U通信部分选择Philips公司的PDIUD12[5]芯片作为的U接口器件，片内集成了U接口电路、SIE、FIFO存储器、收发器以及电压器等，可与任何外部控制器或微处理器实现高速并行通信，其速率为2Mb/s，完够设计所要求的数据传输速度。U通信接口模块电路如图4所示。
3 设计
结构如图5所示。图中，编辑模块为用户提供编辑，接收用户的梯形图程序输入，并将其存储为相应的文件。梯形图语言为一种图形语言，要直接对其进行编译十分困难，因此并不是直接对梯形图程序进行编译，而是先将其翻译成指令语言的文本形式，再对指令语言进行编译。图形语言编译问题的解决，了代码的利用率[6-7]。通过提取数据结构中的数据，形成C语言程序文件，经过C51编译器、连接器、转换器的编译、连接、转换，生成能够在PLC硬件上运行的可执行文件。
3.1 用户界面
PLC用户界面是实现可编程人机交互的重要部分，它以梯形图语言的形式录入用户控制程序，以二进制形式通过串口下载到PLC硬件，其梯形图表示的用户编程区如图6所示。
PLC在进行逻辑运算之前，对外部进行采样[8]，若要实现指令的功能，要设置外部I/O在梯形图中的地址，才能够对用户程序中所使用的I/O地址与单片机的引脚地址相匹配。本设计在I/O设置对话框底层设计了如表1所示的数据处理函数。
3.2 U通信
PDIUD12的固件设计成完全的中断驱动，当CPU处理前台任务时，U的传输可在后台进行；后台中断服务程序和前台主程序循环之间的数据交换可以通过事件标志和数据缓冲区来实现。当PDIUD12从U收到一个数据包，即对CPU产生一个中断请求，CPU立刻响应中断。在中断服务程序中，固件将数据包从PDIUD12内部缓冲区移到循环数据缓冲区，并将PDIUD12的内部缓冲区清零，以便接收新的数据包，使CPU可以继续执行当前的前台任务直到完成。本文利用PDIUD12的端点1进行命令的传输和应答，端点1每次接收计算机发送过来的8B指令，其指令格式如表2所示。例如，接收到十六进制码52 01 00 03 00 07 0050，表示读24C01器件从03字节开始的7个字节的数据。52H为R的ASCII码，57H为W的ASCII码。端点2用于数据的传输。
本文在了解PLC国内外研究状况以及其市场需求的基础上，提出了研发开放式PLC的概念，完成了PLC集成的C51模块实现方案的设计，将U通信引入PLC领域，所设计的梯形图编辑器提供了梯形图编辑平台，实现了PLC的基本逻辑指令，完成计算机与控制器的U通信。
什么是硬PLC?硬PLC的特点举例说明
什么是硬PLC呢？所谓硬PLC从严格意义上来说是由硬件或者一块的ASIC芯片来实现PLC指令的持行．而软PLC是用一些通用的CPU或者MCU来实现PLC指令的解释或者编译持行．
像三菱（FX）和欧姆龙的PLC多是硬PLC，而西门子的有几种型号是属于软PLC的。
硬PLC的核心是一个位处理器，也就是一个持行PLC指今的ASIC芯片，以前各厂商的这种处理器执行的是自家指令，但自从伟大而神圣的IEC61131－3出现后，大家都向这个上看齐了，IEC61131－3定义了5种语言——LD、FBD、SFC、ST、IL其中IL是像汇编的，所以大多数厂商的这个位处理器都是执行的一种类IL语言。我们在这里将这个位处理暂命名为IEC处理器。也有厂商用FPGA来实现这个处理器，由于这个处理器执行的是指令，所以速度相对软PLC来说要快许多倍。但它也有它的弱点，就是灵活性不高，并具一般只能处理位指令，而现代的PLC功能越来越强大，对模拟量的处理已和DCS不相上下，所以厂商一般要另加一块通用CPU来处理模拟量和复杂功能的实现。
PLC与计算机技术和继电器-器控制技术的关系
随着半导体技术，尤其是微处理器和微型计算机技术的发展，到70年代中期以后，特别是进入80年代以来，PLC已广泛地使用16位甚至32位微处理器作为处理器，输入输出模块和电路也都采用了中、大规模甚至超大规模的集成电路，使PLC在概念、设计、性能价格比以及应用方面都有了新的突破。这时的PLC已不仅仅是逻辑判断功能，还同时具有数据处理、PID调节和数据通信功能，称之为可编程序控制器（ProgrammableController）更为，简称为PC，但为了与个人计算机（Persona1Computer）的简称PC相区别，一般仍将它简称为PLC（Programmable Logic Controller）。
PLC是微机技术与的继电器-器控制技术相结合的产物，其基本设计思想是把计算机功能完善、灵活、通用等优点和继电器控制的简单易懂、操作方便、价格便宜等优点结合起来，控制器的硬件是的、通用的。根据实际应用对象，将控制内容编成写入控制器的用户程序存储器内。继电器控制已有上历史，它是用弱电控制强电的控制，在复杂的继电器控制中，故障的查找和排除困难，花费时间长，严重地影响工业生产。在工艺要求发生变化的情况下，控制柜内的元件和接线需要作相应的变动，改造工期长、费用高，以至于用户宁愿另外制作一台新的控制柜。而PLC克服了继电器-器控制中机械触点的接线复杂、可靠性低、功耗高、通用性和灵活性差的缺点，充分利用微处理器的优点，并将控制器和被控对象方便的连接起来。由于PLC是由微处理器、存储器和器件组成，所以应属于工业控制计算机中的一类。
对用户来说，可编程控制器是一种无触点设备，改变程序即可改变生产工艺，因此如果在初步设计阶段就选用可编程控制器，可以使得设计和调试简单容易。从制造生产可编程控制器的厂商角度看，在制造阶段不需要根据用户的订货要求设计控制器，适合批量生产。由于这些特点，可编程控制器问世以后很快受到工业控制界的欢迎，并迅速的发展。目前，可编程控制器已成为工厂自动化的强工具，了广泛的应用。